Изготовление кованых заготовок для дисков начинается с производства высококачественного алюминиевого сплава. Чаще всего используется сплав 6061-T6, который сочетает в себе легкость, прочность и стойкость к коррозии. Металл плавает в специализированных печах, добавляя в него легирующие элементы, такие как магний и кремний. После этого раствор очищают от примеси и газа, чтобы избежать появления пор или других дефектов в заготовке.
Расплавленный металл заливают в форму методом полунепрерывного литья, придавая крупные цилиндрические или прямоугольные слитки. Эти слитки проходят термическую обработку, называемую гомогенизацией, при которой они нагреваются до высокой температуры. Этот процесс позволяет выровнять внутренний материал и измерить соответствующее напряжение. После гомогенизации слитки охлаждаются, а затем очищаются от поверхности.
На следующем этапе срезы разрезаются на части, что соответствует размеру будущих заготовок. Эти куски нагревают до температуры около 400–500 °С, чтобы придать алюминию пластичность. Нагретую заготовку помещают под огромный гидравлический пресс, где под давлением в несколько тысяч тонн металлическое уплотнение. Такой процесс делает материал более плотным и необычным, улучшая его механические свойства. После ковки заготовка правильной формы толстого диска или цилиндра, который затем станет для будущего кованого изделия.
После формирования заготовка постепенно охлаждается, чтобы избежать внутренних трещин, а затем проходит отжиг для снятия остаточных напряжений. Готовая заготовка проходит строгий контроль качества, включая визуальный осмотр, ультразвуковую проверку и металлографический анализ. Такой подход гарантирует, что производственная заготовка будет соответствовать стандартам прочности и устойчивости.
